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Filosofia

Kaizen, cambiare meglio

Il miglioramento continuo, il controllo dei processi, l’analisi della radice dei problemi e la creazione di standard produttivi ai quali riferirsi sono i pilastri della nostra operatività quotidiana. Ciò è stato possibile grazie alla collaborazione con il Kaizen Institute e all’apertura del cantiere Gemba Kaizen in entrambe le unità produttive di Treviglio: Tb Group cambia meglio, in un processo di miglioramento continuo che coinvolge tutti gli ambiti aziendali e grazie al contributo di ciascuno.

La nostra linea-guida è sintetizzata nell’acronimo PDCA, Plan Do Check Act: nella ristrutturazione aziendale abbiamo pienamente raggiunto l’obiettivo di garantire al 100% la qualità dei prodotti assemblati, con il controllo e la mappatura dei processi ad ogni singolo livello.


Da oltre 30 anni nel mondo e dal 2003 in Italia, Kaizen Institute affianca imprenditori e leader che cambiano in meglio le loro organizzazioni, perfezionando le performance industriali e creando la cultura del miglioramento continuo.

Il termine Kaizen deriva dalle parole giapponesi Kai, “cambiare”, e Zen, “meglio” e rappresenta l’attitudine naturale delle persone ad agire per cambiare in meglio. Diventato un metodo strutturato per il miglioramento continuo in una organizzazione industriale grazie a Toyota, questo approccio si basa sull’umanizzazione del posto di lavoro, con il coinvolgimento del personale nella vision aziendale, nonché sulla razionalizzazione dei processi produttivi utilizzando “meno spazi, meno scarti, meno scorte, meno ore lavorate per unità prodotta, meno capitale circolante”.

La riduzione degli sprechi e l’aumento di valore per il cliente sono raggiunti mediante il miglioramento del flusso di materiali e informazioni. Ciò si ottiene applicando strumenti collaudati quali l’implementazione di un piano di sviluppo del flusso su logistica interna, logistica distributiva e supply chain più flessibile, con la diminuzione degli stock e con una maggior produttività grazie all’applicazione del Just-in-Time, dei meccanismi di alimentazione kanban (vuoto per pieno) e junjo (sincronizzato), dei sistemi pull. Il risultato della trasformazione si concretizza in un layout ed un assetto produttivo rinnovati e ad alta performance.


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